Präzision bei Großrohren spart bis zu 1 Mio. Euro Materialkosten

Nur 5 mm Wanddickenabweichung bei einem Rohrdurchmesser von 2,7 m. Die Extrusionstechnologie von battenfeld-cincinnati macht es möglich. Schließlich gibt es keinen Maschinenbauer, der über einen solch enormen Erfahrungsschatz im Bau kompletter Großrohrlinien verfügt und so viele Anlagen international installiert hat, wie das deutsch-österreichische Unternehmen. Die Rekordanlagen für PE-Großrohre bis 2,7 m Durchmesser sind jüngst bei den beiden Auftraggebern in Ägypten installiert worden und laufen zur vollsten Zufriedenheit der Kunden. Erste Projekte sind bereits umgesetzt.

„Die Qualität und Genauigkeit der Großrohre, die wir auf der neuen Linie von battenfeld-cincinnati erzielen, ist ausgezeichnet“, lobt Ahmed­ El Mahalawy, Inhaber der Plastic Pipes & Products Co. (PPP) in Kairo, den Produzenten­ der neuen Komplettanlage. Gerade realisierte PPP ein Projekt mit Großrohren in Oman: hochwertige Rohre fördern Meerwasser in eine Entsalzungsanlage – eine ideale Anwendung­ für Kunststoffrohre, die hier mit ihrer Korrosionsbeständigkeit punkten. Gleichzeitig eine optimale Anwendung für Großrohre, da sich so große Wassermengen in kürzester Zeit effizient befördern lassen.

Fast immer sind es die Materialkosten, mit welchen sich bei der Herstellung von Großrohren das meiste Geld einsparen lässt. „Der wesentliche Fokus unserer Technologie liegt in der Reduktion der Wanddickentoleranzen. Durch zahlreiche Optimierungen der einzelnen Komponenten der Anlage sind hier mittlerweile Werte problemlos erreichbar, die der halben DIN-Vorschrift entsprechen“, stellt Andreas Türk, Sales Director von battenfeld-cincinnati, fest. Allein durch die Dimensionsgenauigkeit und die minimierten Wanddickenabweichungen lassen sich pro Jahr mit einer Linie mehr als 1 Mio. Euro Rohstoffkosten einsparen, verglichen mit herkömmlichen Linien und Abweichungen. „Weitere Pluspunkte unserer Technologie sind die hohen Ausstoßleistungen von zwei Tonnen und mehr pro Stunde, die Langlebigkeit unserer Anlagen, die für 20 bis 25 Jahre ausgelegt sind, sowie ihr niedriger Energieverbrauch. So amortisiert sich eine Investition­ innerhalb kürzester Zeit“, ist Andreas­ Türk sicher.

Begründet liegen die beschriebenen Bene­fits in der verfahrenstechnischen Auslegung der Gesamtanlage­, in der alle Einzelkomponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind und eine moderne und intuitiv zu bedienende Steuerung­ für sichere Eingaben und Einstellungen sorgt. Bei der Extrusion von Großrohren spielt die Schmelzetemperatur eine große Rolle, da diese hauptverantwortlich für unerwünschtes Sagging ist. Dazu Andreas Türk: „Je niedriger die Temperatur der PE-Schmelze ist, desto hochviskoser ist diese und desto weniger Sagging tritt auf. Je weniger Sagging, desto besser ist die Rohrqualität und Wanddickenverteilung.“ Schon im Extruder, einem solEX NG, sorgt die Kombination aus innengenutetem Zylinder und darauf abgestimmter Schnecken- und Nutbuchsengeometrie für hohe spezifische Ausstoßraten bei geringen Schneckendrehzahlen und damit niedrigen Schmelzetemperaturen. Im Vergleich zu Vorgängerextrudern ist die Schmelzetemperatur um rund 10 °C niedriger. Nochmals etwa 10 °C Temperaturreduzierung wird erreicht durch die aktive Schmelzekühlung OptiMelt. Dieser leistungsfähige Schmelzekühler ist zwischen Extruder und Werkzeug installiert. Schließlich garantiert der zweistufige VSI-Rohrkopf, eine von battenfeld-cincinnati patentierte Kombination aus Wendelverteiler und Siebkorb, eine absolut gleichmäßige Schmelzeverteilung im Rohr und sorgt damit für gleichmäßiges Abkühlen und engste Wanddickenverteilungen­. Dank der durchdachten Konzepte aller Einzelkomponenten lassen sich die hochwertigen Großrohre energieeffizient herstellen. Dazu tragen alle Nachfolgeeinheiten bei, die nicht nur auf die großen Dimensionen bis 2,7 m ausgelegt sind, sondern auch mit einem geringen Energie- und Wasserverbrauch auskommen. In den Vakuum- und Kühltanks kann das Rohr zudem über den Umfang in Abschnitten individuell gekühlt werden. Auch mit dieser Möglichkeit­ kann die Wanddickenverteilung weiter ver­bessert und die Ovalität minimiert werden.